…Как эволюционируют механизмы для подъема и захвата груза?

Константин Федотов

Грузоподъемные работы – важная составная часть любой строительной, производственной, ремонтной и складской деятельности. Тяжелая и легкая промышленность, химическая и машиностроительная, не могут обойтись без грузоподъемных и грузозахватных механизмов и устройств. Одним из наиболее часто использующихся грузозахватных приспособлений являются стропы различных типов. Эти устройства непосредственно контактируют с грузом и помогают надежно удерживать его при подъеме и перемещении.

Почти до конца девяностых годов основным видом стропов, производимых и используемых на территории нашего государства, были изделия, изготовленные из стального каната или, как их называют, канатные стропы. Такие грузозахватные механизмы изготавливались из каната с мягким сердечником. Концы каната заплетают или опрессовывают алюминиевой втулкой создавая петлю или под коуш. Причем метод опрессовки стал использоваться относительно недавно – к середине 90х годов. В СССР не было подходящего для этого оборудования, да и сейчас оно на 90% импортное. Таким образом, изготавливают петлевые (универсальные) и ветвевые стропа. Последний вариант, это когда на звене находится насколько канатных ветвей (обычно четыре), каждая из которых заканчивается чалочным крюком.

Реже применялись цепные стропы, которые так необходимы металлургическим производствам и в химической промышленности. В СССР такие механизмы изготавливались специально под заказ для некоторых предприятий. В цепных стропах цепи заменяют все части, для которых в канатных аналогах используют стальной канат. Цепные изделия более долговечны и гибки, чем канатные, но весьма тяжелы и обладают значительной себестоимостью. В настоящее время производство цепных стропов из Российских комплектующих практически отсутствует. Оно не выдержало конкуренции с западными, а теперь уже и китайскими образцами, которые при одинаковой прочности и грузоподъемности обладают намного меньшим весом и размерами. Такая ситуация сложилась в основном вследствие использования европейскими производителями для изготовления комплектующих цепных стропов стали класса прочности Т8, в то время как в России использовалась сталь класса прочности Т3. Кроме того, комплектующие европейского производства представляют собой достаточно простой разборный «конструктор», позволяющий быстро собрать и, если нужно, разобрать строп, что помогает при ремонте и при необходимости добавить к нему дополнительные детали. Все элементы такого устройства скрепляются между собой прочными соединительными звеньями. Советская и ранняя Российская промышленность использовала в основном сварку, что только придавало конечному изделию громоздкости и делало затруднительным его ремонт и конструктивные улучшения.

Конец девяностых ознаменовался появлением на отечественном рынке строп изготовленных из текстильной ленты. Их популярности способствовали высокие эксплуатационные качества. В первую очередь их отличал малый собственный вес при равной грузоподъемности с цепными или канатными аналогами. И не в последнюю очередь, бережное обращение с грузом при строповке. Лента, в отличие от каната или цепи не царапала и не повреждала края груза. Но распространению препятствовали и недостатки, вызванные все той же текстильной лентой. Использовать стропы текстильные предпочитали в складских помещениях – там более щадящие условия для текстильной ленты, которая менее долговечна, чем традиционный стальной канат. На улице, особенно в климатических условиях Северо-Западного региона, такие стропы пачкались и изнашивались достаточно быстро. Еще одним недостатком принято считать сравнительно высокую стоимость, по сей день превышающую цену канатных аналогов. Стоит отметить, что обе эти проблемы давно решены на технологическом уровне. Чтобы препятствовать загрязнению стропа уже давно применяется специальная прорезиненная лента (иногда покрытие из специального плотного пластика). Стоимость изделия, безусловно, возрастает, но, во-первых, снимаются погодно-климатические ограничения на применение. Во-вторых, продлевается срок службы почти в 4 раза. Как более дешевую альтернативу давно применяют чехлы для стропов из текстиля. Защищая механизм от истирания, такие чехлы продлевают срок службы примерно вдвое. К сожалению, ни те ни другие технологические новшества не получили широкого распространения в нашей стране. Уже и новинками назвать эти усовершенствования сложно – они давно известны, но спросом не пользуются. Несмотря, на очевидную экономическую оправданность таких технологий. Нам думается, что во многом, дело в дефиците информации, когда конечный пользователь просто не знает какие грузозахватные приспособления и стропы доступны на рынке. И, начинает казаться, что информационная проблема отражается на развитии отрасли.
Рынок текстильных грузозахватных приспособлений постоянно растет, развивается, подстраивается под нужды покупателей. Разнообразие видов и форм грузовых стропов гарантирует быстроту, удобство в работе и низкие производственные затраты. Нужно сделать так, чтобы информация о новых вариантах и возможностях вовремя и в полном объеме доносилась до конечных потребителей, а то Российские производители так и будут плестись в хвосте, даже не пытаясь угнаться за качественными новинками, не зная, чего они лишаются.

Публикуется по материалам компании
Liftcenter, стропы и оборудование

Смотрите также:

• Поступили в продажу двери, «одетые» в скиновые панели →
• Текстиль в спальне: Выбираем шторы, ковры и матрасы →
• Как правильно выбрать коньки →